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影响橡胶制品混炼的因素

文章出处:优品 发表时间:2017-03-22 16:24 已有次个人浏览并咨询 打印

  

影响橡胶制品混炼的因素

  影响橡胶制品混炼的因素
  
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   辊距与填胶容量:辊距小,剪切力大,有利于配合剂的分散。但辊距小,使堆积胶量增大,   

  

  又使胶料难以进入辊距。适宜的填胶容量是辊距一般为4~8MM,使两辊间保持适当的堆积   

  

  胆量,便于粉剂的吃入。   

  
  

  

   辊简的转速和速比:转速过小混炼交率低,过大操作不安全,一般控制在16~18R/MIN,   

  

  速比大,剪切力大,利于配合剂分散,但生热快,易于焦烧,而且配合剂易被压成硬 块或鳞片,   

  

  速比过小,则不能使配合剂有交地分散,适宜捒这比一般是1:(1.1~1.2)。   

  
  

  

   辊温:辊温主要影响橡胶在开炼机上的包辊性,通常为了便于操橡胶都是包在前辊上,但   

  

  是不同的橡胶包辊性不同,天然橡胶包热辊,而多数合成橡胶包冷辊,所以在混炼天然橡胶时   

  

  应使前辊温度高于后辊,混炼全成橡胶时,应使前辊温度低于后辊。   

  
  

  

   混炼时间:混炼时间应根据炼胶机转速,速比,混炼容量及配合剂的用量决定,在保证混   

  

  炼胶质是的前提下,要求采用最短的混炼时间,时间过长不一产效率低而且胶料会发生“过炼”,   

  

  导致胶料的物料机械性能下降。   

  
  

  

   加料顺序:这是影响开炼机开炼质量的一个重要因素,加料顺序不当会导致分散不均匀,   

  

  脱辊,过炼,甚至发生焦烧等质量问题。加料顺序应根据配方中配合剂的特性及用量一考虑,   

  

  一般原则是:用量少,难分散的配合剂先加,用量多,易分散的配合剂后加,硫磺或临界温度   

  

  低,活性大的促进剂须待其它柄合剂完全混合均匀后,亦或将胶料冷却后再加。   

  
  

  

   通常加料顺序为:橡胶(再生胶或各种母炼胶)-----固体软化剂---小料(促   

  

  进剂、活性剂、防老剂)---补强剂、填充剂---淮体软化剂---硫磺---超促进剂--   

  

  -薄通---捣放下片。   

  
  

  

   液体软化剂一般待粉剂吃尽后再加,以防粉剂结轩和胶料打滑,叵补强剂,填充剂和液体软化   

  

  剂用量较多时,可交替加入,以加速混合分散。   

  
  

  

  以上为一般加料顺序,对于特殊胶料要有特殊的操作法,如硬 质胶的硫磺用量高达30~50份,   

  

  如果后加则难以在短时间内分散均匀,混炼时间 加攻,会导致焦烧   

  
  

  

  因此要先加硫磺,最后加入促进剂母胶或油膏,这样既可使二者得到均匀地分散,又可防止   

  

  焦烧。   

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